新华网厦门５月１８日电（记者项开来）一家濒临倒闭的小氧化铝厂，终成全球钨产业领跑者。厦门钨业股份有限公司通过自主创新，坚持走深加工发展战略，经过２０余年的艰苦创业，赢得了中国人在全球钨产业的话语权。

　　很少有人知道，普通白炽灯用的钨丝，在上世纪９０年代，中国还要依赖进口。最终改变这一局面，并使中国成为钨丝出口大国的，是厦门钨业股份有限公司。

　　厦门钨业股份有限公司的前身是一家国有小氧化铝厂，因经营困难一度停产５年濒临倒闭。１９８２年，在仅有２６０万元资产和１０万元自有资金的情况下，厦门钨业没有依靠国家投资，利用少量积累和吸引少数股东投资，艰难起步。

　　如今，厦门钨业已是名副其实的全球钨产业领跑者，是全球唯一拥有从钨矿山、冶炼到深加工、钨二次资源回收等完整钨产业链的企业。

　　厦钨生产的原材料仲钨酸铵（ＡＰＴ）和氧化钨销量占全球市场的２５％以上，多年来稳居世界第一；钨粉、碳化钨粉销量连续位居全国第一；微波炉磁控线圈销量占全球市场的８５％，居世界第一；细钨丝销量保持国内节能灯照明市场份额７０％，全球产销量的５０％，位居全球第一。

　　２０１１年厦门钨业股份有限公司实现营业收入１１９．２亿元，三年合计实现营业收入２３７．９亿元，年均增长３４．０４％；２０１１年实现净利润１０．２亿元。

　　在厦门钨业，一次“屈辱”的经历几乎人人知晓。上世纪９０年代，厦门钨业的技术人员到日本出差发现，一碗面就要４５元的“天价”，而当时厦钨出口到日本的初级品ＡＰＴ一公斤也就这个价，可进口一公斤细钨丝却要１万多元。

　　技术的落后，效益的悬殊，深深刺激了厦钨人。“人家卖给我们的深加工品按克卖，我们出口原料按吨卖。要想赢得尊重，唯有在技术上赶超别人。”厦钨总裁庄志刚说。

　　在厦钨有一个不成文的规矩，相同的设备都只引进一条生产线，不再去买第二条。引进的美国钼粉还原转炉仅一年多时间，就完全消化吸收，并设计制造出两台同类设备，成本仅为引进设备的五分之一。世界最先进的德国钨粉还原炉和碳化炉设备、用于贮氢合金生产的日本大型真空快冷甩带式熔炼炉等设备，厦钨都是引进后吸收再创新，造出了成本仅为进口价几分之一的替代设备。

　　２００７年，国家钨材料工程技术研究中心在厦钨成立，这也是目前国内钨业科研的权威机构。公司一直把技术创新作为生存和发展的动能，建立人才引进、成长机制和打造科研创新平台，培养和凝聚了一批钨材料领域和能源新材料领域的拔尖人才，有２人列入国家“千人计划”，走出了一条科技创新的发展路子。

　　厦钨投入大量精力研发低品位高杂黑白混合钨矿处理技术，能够处理各种难选矿，而且实现了万分之五以下品位钨尾矿的回收利用，使几十万吨被认为不具备利用价值的钨资源变为有效资源，每年增加可利用资源１２０００吨以上，相当于国内年产量的十分之一。与中南大学等单位联合，取得“难冶钨资源深度开发应用关键技术”的重大突破，２０１１年获得国家科技进步一等奖。

　　硬质合金是钨矿加工三条产业链之一，广泛应用于刀具材料、切削难加工材料及地质勘探、石油开采等领域，电子、航空、汽车制造及油井钻头、盾构机等都离不开硬质合金，这一领域一度是国外企业的天下。１９９３年，厦钨向被发达国家长期垄断的硬质合金领域进军，发明的“紫钨还原生产超细晶硬质合金”技术，取代了此前只有日本、美国掌握的两种通用的制造方法，生产出的硬质合金刀具产品，广泛应用于大飞机制造、高速列车等高端制造业的设备加工，填补了我国精密刀具及其材料依赖进口的空白。２００９年，这一技术获得国家科技进步二等奖。

　　稀土产品是目前国际新材料领域竞争的热点，作为一个后来者，厦钨以深加工为切入点，进军稀土产业，着力打造包括稀土贮氢合金、稀土发光材料、稀土磁性材料三条稀土产业链和稀土磁性材料研究所。目前已建成具有４０００吨稀土标矿分离能力、１５种稀土元素全分离的独特生产工艺，技术和装备水平居国内领先。

　　贮氢合金作为洁净能源，已成熟应用到混合动力汽车，厦钨是国内最大的供应商；在发光材料开发上，厦钨通过收购日本三菱化学的生产技术、设备及其工厂，迅速提高了产品竞争力，现已形成１５００吨的荧光粉生产能力。２０１１年，厦钨投资９亿元在福建长汀建设６０００吨磁性材料生产线，其中３０００吨已建成投产，自主开发的４３ＵＨ、４２ＳＨ两个牌号的磁性材料，达到世界先进水平。

　　庄志刚说：“厦钨的经历说明，中国资源类企业只有在深加工上抢占高点，方能参与国际竞争，获得更高的附加值，不断进步持续发展。”